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1.搭建新產品研制過程可裝配性驗證標準體系： 結合起重機行業(yè)標準、客戶需求及公司產品特性，建立從零部件到整機的新產品可裝配性驗證標準與平臺，為可裝配性驗證工作提供堅實框架。 2.負責新產品設計過程可裝配性分析評估： 在產品設計階段深度介入，運用 DFMA（面向制造與裝配的設計）等專業(yè)方法，對設計圖紙進行系統(tǒng)審查，精準找出潛在裝配難題，如零部件尺寸配合不當、裝配空間狹窄等，并提出切實可行的優(yōu)化方案，降低裝配難度與成本。 3.負責新產品樣機的可裝配性驗證： 依據企業(yè)標準及專項試制驗證方案，協同研發(fā)、工藝、試制等相關部門，組織開展新產品裝配工藝驗證，詳細記錄新產品裝配時間、裝配順序、工裝工具使用情況等數據，全方位評估新產品的可裝配性。 4.可裝配性指標分析及產品改進： 運用數據分析工具，對驗證數據進行深度挖掘與整理，識別出裝配工藝驗證過程中的關鍵問題與潛在風險，通過數據對比評估不同裝配順序與方式的優(yōu)劣?；诜治鼋Y果，提出針對性的裝配工藝優(yōu)化措施，推動工藝持續(xù)改進，提升產品裝配效率與質量。 5.新產品量產可裝配性交付： 整理匯總驗證過程中的經驗教訓、問題案例及解決方案，組織內部培訓，向生產端交付新產品可裝配性知識與技能，帶動公司整體裝配能力提升，助力產品全周期設計目標達成。